Технологія кування спеціальних сталевих куль для шахт

Традиційна технологія сталевих куль для шахт передбачає різання матеріалів за розміром, нагрівання їх до певної температури вугіллям або газом, забивання повітрям, термообробку та перевірку продукції. Традиційна технологія має багато недоліків, таких як низька ефективність і продуктивність виробництва, великі індивідуальні відмінності, викликані штучним контролем якості продукції, серйозне забруднення навколишнього середовища, висока трудомісткість робітників, серйозна шкода для робітників&№39; здоров'я, викликане тепловим і шумовим випромінюванням.

Технологія косої стяжки є стрімким розвитком у промисловості кованих сталевих кульок. Однак у процесі косого зшивання є багато дефектів, які в основному проявляються в якості поверхні та округлості. Поверхня сталевої кульки, отриманої шляхом косого зв’язування, має такі дефекти, як затискання, відсутність м’яса, перегорання, опуклість і велика втрата округлості. Більше того, коли діаметр сталевої кулі перевищує 50 мм, різні показники сталевої кульки для шахти, виготовленої за технологією косого зв’язування, не можуть відповідати вимогам відповідних стандартів. Сталеві кульки діаметром більше 90 мм більше не можна виготовляти косим зв’язуванням.

Технологія ротаційного різання та кування: з розвитком гірничого обладнання у світі діаметр кульових млинів ставав все більше і більше. З появою прокатних станів попит на сталеві кульки для шахт поступово змінився від малих діаметрів до великих прямих і великих діаметрів. Технологія технологічної лінії автоматичного прокатки та прокатки сталевої кульки використовує технологію автоматичної подачі, технологію високочастотного індукційного нагріву печі з проміжною частотою % 26, технологію верстатів для різання та прокатки, технологію спіральних ізотермічних машин, технологію спірального загартування роликів, технологію автоматичної ізоляційної бочки та інші нові технології передове обладнання. Ефективність виробництва майже в 20 разів вище, ніж у традиційного процесу, інтенсивність праці та робоче середовище працівників значно покращилися. Заміна вугілля та газу на передові індукційні печі та опалення може заощадити енергію та зменшити споживання без забруднення навколишнього середовища. Якість поверхні та внутрішньої якості виготовлених сталевих кульок перевищили стандарти фази та зазору, а округлість, твердість, ударність та величина падіння перевищили національні стандарти та правила. Зокрема, дроблення сталевих куль великого діаметру діаметром більше 100 мм можна кувати тільки звичайними пневматичними молотами.

Нинішнє виробництво сталевих куль для шахт діаметром від 20 мм до 150 мм є новою технологією прокатки, проривом у процесі виробництва сталевих куль для кульових млинів і поступово замінює литі сталеві кульки. Сталеві гарячекатані кульки мають наступні характеристики: , Сталеві гарячекатані кульки мають усі переваги сталевих куль як високоякісних сталевих куль після термічної обробки. 2. Висока ефективність, велика продуктивність, механізоване виробництво катаних сталевих куль, високий ступінь автоматизації, відсутність ручного виробництва, менше зайнятості та менше втручання людського фактора. 3. Низьке споживання енергії, відсутність забруднення, низька трудомісткість та низька вартість виробництва.